1089962512 Atlas Copco Sensor Press Parti

I. Principio di lavoro

Il funzionamento del sensore di pressione si basa sulla conversione degli effetti fisici. Ci sono tre tipi comuni:

Effetto piezoresistivo: il valore di resistenza dei materiali a semiconduttore (come il silicio) cambia se sottoposti a pressione. Il cambiamento di resistenza viene convertito in un segnale di tensione attraverso un ponte di Wheatstone.

Effetto piezoelettrico: alcuni cristalli (come il quarzo) generano cariche quando sottoposti a forza. La quantità di carica viene misurata per ottenere indirettamente il valore di pressione.

Effetto capacitivo: i cambiamenti di pressione causano il cambiamento della spaziatura tra le piastre di condensatore, causando così una variazione del valore di capacità, che viene quindi convertito in un segnale elettrico.

Iii. Scenari di applicazione di base

Controllo della pressione: mantenere la pressione del serbatoio di stoccaggio all'interno dell'intervallo impostato (come 0,6 - 0,8 MPa), scaricare automaticamente quando la pressione raggiunge il limite superiore e riavvia quando scende al di sotto del limite inferiore.

Protezione della sicurezza: monitorare la pressione di scarico. Quando la pressione supera il limite, attivare la valvola di sicurezza o l'arresto di emergenza per prevenire i rischi di esplosione.

Ottimizzazione dell'efficienza energetica: monitorando la differenza di pressione tra l'ingresso e l'uscita, calcolare il rapporto di compressione e regolare la potenza motoria per ottenere il risparmio energetico.

Diagnosi dei guasti: le fluttuazioni anormali della pressione (come la caduta di pressione improvvisa) possono indicare perdite o guasti alla valvola.

IV. Parametri chiave per la selezione

Intervallo di misurazione: scegliere in base alla pressione di lavoro del compressore d'aria. In generale, è 1,5 - 2 volte la pressione di lavoro (ad esempio, se la pressione di lavoro è 0,8 MPa, selezionare un intervallo da 0 - 1,6 MPa).

Grado di precisione: il grado industriale utilizza comunemente ± 0,5% FS, mentre le attrezzature di laboratorio o medica richiedono ± 0,1% FS o superiore.

Segnale di uscita: comunemente 4 - 20 mA (forte anti -interferenza, adatto per la trasmissione a lunga distanza), 0 - 10V (buona compatibilità).

Materiale di interfaccia: per ambienti corrosivi, scegliere Materiali di interfaccia in acciaio inossidabile o ceramica.

Grado di protezione: selezionare IP65 o maggiore grado di protezione per ambienti umidi o polverosi.

V. Suggerimenti per l'installazione e la manutenzione

Posizione dell'installazione:

Evita l'installazione in aree con elevata vibrazione (come vicino al motore) e aggiungi un dispositivo che assorbiva gli shock.

Assicurarsi che l'interfaccia di pressione sia verticalmente verso il basso per impedire all'acqua condensa di entrare nell'interno del sensore.

Periodo di calibrazione: si consiglia di calibrare una volta all'anno. Per applicazioni ad alta precisione, calibra ogni sei mesi.

Risoluzione dei problemi:

Nessuna uscita del segnale: verificare se l'alimentazione e il cablaggio sono allentati e se il sensore viene bruciato.

Fluttuazione del valore di uscita di grandi dimensioni: può essere dovuto a vibrazioni della pipeline, pulsazione media o invecchiamento del sensore.

Zero Drift: ricalibrare o sostituire il sensore.

Vi. Casi di applicazione tipici

Caso 1: il compressore d'aria di una fabbrica inizia spesso e si ferma. Monitorando con un sensore di pressione, si è scoperto che la pressione del serbatoio di stoccaggio ha fluttuato troppo. Dopo aver regolato la posizione di installazione del sensore e l'ottimizzazione dei parametri PID, la frequenza di partenza start è diminuita del 30%, estendendo la durata della vita dell'attrezzatura.

Caso 2: i compressori dell'aria medica utilizzano sensori piezoresistivi (± 0,05% FS) per garantire che la pressione di uscita sia stabile a 0,3 - 0,4 MPa, soddisfacendo i rigorosi requisiti dei dispositivi medici.

Vii. Tendenze future

Intelligentizzazione: integrare i microprocessori, supportare la comunicazione digitale (come Modbus) e le funzioni di autodiagnosi.

Internet of Things (IoT): connettersi con le piattaforme cloud per ottenere il monitoraggio remoto e la manutenzione predittiva.

Basso consumo energetico: utilizzare la tecnologia MEMS per ridurre il consumo di energia, adatto per dispositivi portatili alimentati a batteria.