Atlas Copco Vite Air Air Sensore Specialized Pressure
1. Funzioni e ruoli core
Monitoraggio e feedback della pressione: rilevamento in tempo reale dei valori di pressione in diverse parti del compressore d'aria (come 0-16bar, 0-25bar, ecc.
Protezione della sicurezza: quando la pressione supera la soglia di sicurezza (come la sovrapressione), invia un segnale al controller, innescando l'arresto o la protezione dello scarico per prevenire i danni alle apparecchiature dovuti alla sovrapressione.
Controllo intelligente: collabora con il sistema di controllo PLC per ottenere caricamento/scarico automatico, regolazione della frequenza e altre funzioni. Ad esempio, quando la pressione della pipeline raggiunge il limite superiore, il segnale del sensore innesca il compressore per scaricare; Quando la pressione scende al limite inferiore, innesca il carico, risparmiando così energia e riducendo il consumo.
2. Modelli e specifiche applicabili
Serie applicabili: ampiamente utilizzato in GA, ZR, ZT, GHS e altre serie di compressore d'aria a vite mainstream. Diversi modelli corrispondono a diverse dimensioni dell'installazione, tipi di interfaccia (come interfaccia threading G1/4, M12, ecc.) E metodi di uscita del segnale.
Tipo di segnale: i segnali di uscita comuni sono segnale di corrente 4-20 mA (forte capacità anti-interferenza, adatto per la trasmissione a lunga distanza) o segnale di tensione 0-10 V. Alcuni sensori intelligenti supportano Modbus e altri protocolli di comunicazione digitale.
Medium di misurazione: progettato per aria compressa, miscele di gas olio, ecc., L'elemento di alloggiamento e rilevamento utilizza materiali resistenti all'olio e resistenti alla temperatura (come acciaio inossidabile 316L), adattandosi all'ambiente di nebbia dell'olio e temperatura all'interno del compressore (-20 ~ 85 ℃).
3. Fagni comuni e scenari di sostituzione
Manifestazioni di errore:
Visualizzazione della pressione anormale (come deriva nel valore, nessun segnale, valore di visualizzazione incoerente con la pressione effettiva).
Caricamento/scarico frequente del compressore d'aria, mancato raggiungimento della pressione impostata o arresto imprevisto.
Cablaggio del sensore sciolto, perdita di interfaccia o danno al guscio.
Tempi di sostituzione: quando il sensore mostra i guasti di cui sopra e sono stati esclusi i problemi di cablaggio o della pipeline, è necessario sostituirlo prontamente; Si consiglia di calibrare regolarmente (di solito 1-2 anni) e sostituire se l'accuratezza è insufficiente dopo la calibrazione.
4. Suggerimenti di sostituzione e installazione
Preparazione prima dell'installazione:
Spegnere la macchina e rilasciare la pressione del sistema, tagliare l'alimentazione, garantendo la sicurezza durante il funzionamento.
Conferma che il nuovo modello di sensore è coerente con la parte originale (fare riferimento al manuale dell'attrezzatura o al vecchio numero di parte) e verifica se i thread dell'interfaccia, gli anelli di tenuta sono intatti.
Passaggi di sostituzione:
Rimuovere i terminali di cablaggio del vecchio sensore (registra la sequenza di cablaggio per evitare errori di cablaggio).
Utilizzare una chiave per svitare il vecchio sensore, pulire la superficie di tenuta dell'interfaccia di installazione, verificare la presenza di detriti o danni.
Avvolgere il filo di tenuta del nuovo sensore con nastro (o utilizzare l'anello di tenuta corrispondente), serrarlo alla coppia specificata (di solito 15-25n · m), garantendo alcuna perdita.
Collegare le linee del segnale nella sequenza di cablaggio originale, garantendo una connessione ferma e un buon isolamento.
Debug e ispezione:
Dopo aver avviato la macchina, osservare se il valore di pressione visualizzato dal controller è coerente con la pressione effettiva (confronta con l'indicatore di pressione).
Test del processo di caricamento/scarico del compressore d'aria per confermare la normale logica di controllo della pressione e nessun allarme anormale.
